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合成氨焊接施工方案

2018/5/21 19:54:11点击:

  2000-大-A-SHF-301 目 录 南化大化肥工程 合成氨装置 A 标段工艺管道焊接施工方案 1. 工程概述和编制依据 2. 焊工资格 3. 焊接工艺确定 4.焊接材料 5.焊接设备 6.焊接要求 7.焊接施工 8.焊接检验 编 审 批 制!姚彩艳 核!沈 准!黄 红 昕 9.焊接返修 10.焊接安全 11.焊接质量体系和焊接质量管理 12.文明施工管理 南化建设企业大化肥项目部 一九九九年十二月 1.工程概述和编制依据 1.1 工程概述 1。1。1 我单位施工的南化大化肥工程合成氨装置 A 标段管道工程实物工程量 大约三万米,其所涉及到的材料及相应的厚度范围如下表所示: 规 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 材 质 直径 DN 1/2~36″ 1/2~16″ 1/2~20″ 1/2~10″ 1/2~24″ 1/2~6″ 1/2~12″ 1/2~8″ 格 壁厚 THK(mm) 2。11-27。79 3。73-4。78 2。77-21。44 2。77-36。53 2。11-4。19 2。11-26。19 2。11-7。11 2。11-17。48 3。73-8。18 册 1。2。1 企业压力管道安装手册 1。2。2 管道施工方案及相关的图纸 1。2。3 南化合成氨-尿素装置意大利司南普吉提企业标准和规范第十二 1。2。4 南化合成氨-尿素装置工程技术规范 1。2。5 1。2。6 ASME ASME IX 卷 B31。3 API 5L B,A106B A333 6 A335 P11 A312 TP304 A312 TP304L A312 TP316L A312 TP321 B444/B705 API 5L B(镀锌) 1/2~6″ 1。2。7 锅炉压力容器焊工考试规则 2.焊工资格 2。1 进行管道焊接的焊工,必须持有劳动局颁发的相应的焊接项目的合 格证。 2。2 合格证必须在有效期内。 2。3 焊工如连续 6 个月未上岗作业,应重新考核合格后才能上岗。 2。4 焊工施焊方法、 焊接和钢材种类不得超出合格证所标明的合格项 目。 1。1。2 合成氨装置 A 标段国内、国外材料对照表: 尿素钢材标准号 API5LGrB A333。6 A335P11 B444/B705 A312TP304 A312TP304L/A358。304L A312TP321 A312TP316L 0Cr18Ni12Mo2Ti 不锈钢 从表中可见,这些国外材料与国内相类似的材料以及大部分国外材料, 大家企业都有较好的施工经验。 1。2 编制依据 0Cr19Ni9 00Cr19Ni10 类似国内牌号 20# 16Mn 12Cr1MoV 材料种类 碳钢 低温钢 合金钢 镍铬合金钢 2。5 焊工上岗前必须填写“合格焊工上岗名单” ,报分企业和企业质保体 系批准后方可上岗施焊。 2。6 对于重要的管道或甲方有要求时,应进行现场技能考试,考试合格后 方可上岗。 3。焊接工艺的确定 3。焊接工艺的确定 3。1 由于该工程是引进工程,根据焊接工艺评定应按 ASME 第九卷、 ASMEB31。3 以及 Snam 企业提供的 WL、ES300,WL、ES320、WL、ES330,WL、 ES350,WL、ES340,WL、ES360,WL、ES310 中的有关要求实行。 3.2 焊接工艺评定项目 3。2。1 按 ASME 第九卷中的有关要求,及 Snam 企业相关规范来确定。 3。2。2 焊接工艺评定项目中各种材料以及相应的施焊材料和焊接方法见附 表___焊接工艺评定一览表 3。3 对于经评定合格的焊接工艺 WPS,提供给各分企业,并对焊接技术人 员进行技术交底。 3。4 各分企业的焊接技术人员根据焊接施工方案和焊接工艺说明书编制 焊接工艺卡,此焊接工艺卡需经企业焊接质控责任师审核后才能生效。 3。5 焊接工艺卡中应详细焊接程序、工艺参数、检验方法、探伤比例 和合格标准。 3。6 各分企业焊接技术人员应对焊工进行技术交底,并监督和督促现场焊 工对焊接工艺卡的认真实行。企业焊接质控责任师引导和审核分企业焊接技 术人员的工作。 4。焊接材料 4。焊接材料 4。1 在施工中所用的母材及焊接材料必须具备制造厂合格证和质量 书,标识正确,核查无误。 4。2 焊材二级库保管员根据作业计划向一级库领用所需用的焊接材料, 领用时核对焊材牌号、规格。 4。3 焊接材料应存放在库房及条件符合要求、干燥通风的库房 内,要有相应的烘烤设备、温度计和去湿设备,湿度应达到标准要求。各分 企业的焊接检查员负责管理和监督、监查焊接材料二级库的工作。 4。4 焊材二级库的保管员应做好焊条库温、湿度记录表的记录工作。各 类焊材应分类分批分层堆放,保存好焊材的合格证和材质质保书,并经各分 企业焊接质控责任确认。 4。5 焊条使用前应按出厂说明书及烘烤升降温曲线进行烘干,并在 使用过程中保持干燥,焊条药皮应无脱落和明显的裂纹,并认真填写《焊材 烘烤记录》 若发现焊条有脱落和明显的裂纹时应停止烘烤, 。 及时向本单位的 焊接责任人反映情况,进行处理。 4。6 焊材的领用或发放时, 由焊工根据焊接工艺要求及任务量填写焊条 领用单,此领用单需经项目焊接责任人签字,才能生效。 4。7 在领取焊条时,焊工必须携带保温筒并且这种保温筒的温度至少应 为 80℃,领用量一般不超过 4 小时的用量,以免焊条回潮。 多余的焊材必须退 回,并且做好记录。 4。8 退库焊条在重新烘烤前焊材二级库的保管员应进行的检查,对 于不合格的,不得用于压力管道的焊接。重新烘烤次数一般不超过两次,并且 应先发放使用。 4。。9 受到油、油脂或油漆污染的焊条是不允许使用的。焊丝在使用前, 应仔细清理,清除掉其上的铁锈、油污、油脂、油漆及其它任何会损害焊接 的杂物。在现场使用焊丝时,应采取适当的容器保管焊丝,不允许随意放置 在地面上。 4。10 焊工在特殊材质施焊完后,应将焊条头集中保存交焊材二级库保管 员回收,以核对发出焊条和施焊数量是否一致。以免焊条管理混乱。 4。11 焊接时,供手工钨极氩弧焊用的氩气的纯度应在 99。9%。 供氧乙炔切 割应使用一级氧气,其纯度应不低于 99。2%。 供等离子切割的氮气的纯度应不 低于 99。5%。 5。焊接设备 5。焊接设备 5。1 焊接设备由各分企业设备质控责任人负责管理。 5。2 焊接设备的保养根据定人定机的原则实行专人负责。 5。3 焊接设备应按设备控制程序对设备进行鉴定,完好设备方可使用。 5。4 焊机上的电流表、电压表及气体流量计等仪表必须按计量控制程序 进行控制,按进行鉴定,并有鉴定后的标识。 5。5 焊接设备的日常和保养工作应由操作焊工实行,并由设备质控 责任人组织检查督促。 5。6 焊工施焊完后,应先关机后切断电源,清理焊机灰尘,整理好电源 线、把线,并打扫施焊现场。 5。7 主要焊接设备机具一览表附后 6。0 焊接 6。1 在下雨、下雪或刮风(特别是风里含砂或尘时)天气下必须对焊工 提供合适的,以焊接能正常进行,否则不允许施焊。 6。2 若待焊表面是潮湿的,或是覆盖有露水、霜或雪时,只有用火焰或 其它加热装置,烘干接头后,才允许施焊。 6。3 在室外进行手工钨极氩弧焊时,则应提供适当的,以防止对焊 缝有害的空气流动(对流) 。 6。4 在温度低于下列条件时,应在施焊区搭棚及采暖措施,在对接 头进行加热时其加热温度不得高于 50℃。 加热宽度和有预热要求的焊接工艺 一样: 一、碳钢、低温钢(A333、6) 二、奥氏体不锈钢 三、镍铬合金钢 7。0 焊接施工 7。1 焊接准备 7。1。1 坡口的型式与尺寸 坡口的型式与尺寸按设计要求进行, 如设计未时, 按规范 WL。ES300 实行,其坡口尺寸和组装要求见附图。 7。1。2 坡口的斜面及钝边面应进行复查, 其平面度偏差应不大于 0。5mm。 7。1。3 坡口面不得有毛刺、飞边、缩颈等残留痕迹。施焊前应彻底清除 坡口内外各 20mm 范围的油污、 铁锈、 水迹、 氧化皮及其它对焊接有害的物质。 可用钢丝刷或挫刀清除机械杂物或用易挥发的溶剂清洗油污等方法,并应保 持干燥与洁净。清理不锈钢管破口时,必须使用不锈钢丝刷或铜丝刷。 7。1。4 焊口组对时, 须检查其几何尺寸与角度, 焊件组对时, 对口间隙、 错边量及平直度应符合焊接工艺说明书的要求,既能根部焊透又无熔穿 +5℃; 0℃; 0℃;但其加热温度约为 20℃ 性焊瘤。 7。1。5 待焊坡口组装时的内壁错边应不大于管壁厚度的 10%且不大于 1。5mm,并应尽量让错边沿圆周均匀分布。若错边超过 1。5mm,则应对内径较 小的管道端部进行内壁机械加工或磨削,以使错边减小到的范围内。机 械加工的锥度不大于 1!3。 7。1。6 焊件应放置稳固,防止在焊接或热处理时发生变形或开裂。除设 计另有要求时,焊口严禁强力组对。 7。1。7 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同,并应由同一焊 工施焊。 7。1。8 定位焊焊肉的长度、高度及点数,可参照下表要求实行! 管壁厚 t (mm) 定位焊长度 (mm) 定位焊高度 (mm) 点 数 < 3 6—9 2 2 3≤t<5 9—13 2.5 2—4 5≤t<12 12—17 3—5 3—5 ≥12 14—20 ≤6 4—6 7。1。9 定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷,否则重新进行定位焊。对 于重要构件的定位焊,需要进行搭桥定位焊,在正式焊接过程中,此定位焊 需打磨掉,再继续焊接。 7。1。10 在管道主焊缝附近焊接支、 吊架或其它附件时, 附件焊缝与主焊 缝的净距应不小于 5 倍壁厚,且不小于 100mm。 焊接的一般要求 7。2 焊接的一般要求 7。2。1 所用焊接方法,焊接电源,极性,焊接材料的牌号、规格,应按 相应的焊接工艺卡进行。 7。2。2 对接接头及管道分支接头的打底焊缝在施焊过程应确保完全而规 则地焊透。然而根部打底焊缝的加厚高,即使是在局部,也不能超过 3mm。 7。2。3 应采取所有可能防止产生咬边,内部凹陷及引弧缺陷的措施。应 去除任何会影响正常重新引弧的弧坑缺陷或不连续;每次重新引弧时应有一 小段重迭焊缝以均匀的焊透。应打磨掉焊缝上的任何多余焊缝金属。 7。2。4 一旦开始进行焊接,在焊缝焊完之前,应采取措施防止移位、冲 击、振动或可能影响焊缝质量的应力。 7。2。5 不允许在坡口以外的管道壁上去引弧(需要时应使用一合适的引 弧板来引弧) 。 7。2。6 在打底焊缝完成施焊之前,中断施焊工作及冷却接头。 7。2。7 打底焊缝完成以后,应打磨掉任何可见的缺陷以及任何可能对下 一道焊缝有危害的不连续。手工电弧焊应仔细清除焊渣。 7。2。8 对对接接头焊缝,加强高应符合下表格。在角接焊焊缝上,焊 缝轮廓线应当规则,且具有约呈 45°的相等的焊角长度,对于不焊透的承插 焊的角焊缝, 其焊角长度为 1。25T(承插管壁厚度)但不小于 3。2mm。 对于全焊 透的角焊缝的焊角长度为 0。7T(管壁厚度)或 6。35mm 两者中的较小者。 管壁厚度(mm) ≤6。4 >6。4,≤12。7 >12。7,≤25。4 >25。4 焊缝余高(mm) ≤1。6 ≤3。2 ≤4。0 ≤4。8 ℃。 7。2。14 在使用氩弧焊焊接时,应在破口上息弧,并应延迟断气,延迟到熔 池凝固以后。 7。3 碳钢管的焊接 7。3。1 对一般的碳钢管应遵循相应的焊接工艺卡和 7。2 所列出的相应的 有关要求。当管壁厚度大于 19(mm)时需要焊后热处理。 7。3。2 低温碳钢管除遵循 7。2 的要求外,还应遵循低温碳钢管的焊接说 明书。需要进行焊后热处理,同时当管子厚度≥30mm 焊完后需马上进行后热 即 300-350(℃)保温半小时。当管子厚度≥25mm 时,则应该予热 100—150 ℃。同时,层间温度也应保持与予热温度相同。 7。3。3 碳钢管的焊后热处理要求:必须有自动温度记录。加热时,每隔 100℃记录一次温度,加热速度及冷却速度不应高于 200℃/hr,并且在任何 情况下,几组热电偶所测温度之间的最大温差不应超过 50℃。恒温温度为 600-630℃,焊缝管壁≤25mm 的恒温时间为一小时,管壁厚度>25mm 的,每 25mm 焊缝管壁厚度再增加一小时,超出的管壁厚度不足 25mm 的,可按比例 折算。 7。4 合金钢管的焊接 7。4。1 应遵循相应的焊接工艺卡及 7。2 所列出的有关要求。 7。4。2 任何焊缝均需预热 200℃, 并在焊接过程中, 保持层间温度为 200 7。2。9 对承插焊缝及活动法兰焊缝,应至少焊两道焊缝。 7。2。10 在焊趾处不能有凿子或锯片的划痕。在焊趾处可允许用锉锉平, 但不允许有严重的锉痕。 7。2。11 除角接接头以外,每一条焊缝都必须有焊工标识号。 7。2。12 对需要预热、后热及焊后热处理均要求电加热。对于小管径(≤ 2″)或为了保持层间温度和予热温度一致时,在焊接过程中,可采用火焰进 行加热。 7。2。13 管道工或焊工用锤重击焊缝。 7。4。3 当管壁厚度大于 20mm 时,焊后马上对焊接接头进行后热,即把 接头加热到 300-350℃均温,均温时间不少于半小时。 7。4。4 需焊后热处理 700—750℃保温 2 小时,当管壁厚度大于 25mm 时, 保温时间则相应的增加。即厚度每增加 25mm,保温时间增加一小时,超出的 管壁厚度不足 25mm 的,可按比例折算保温时间。 。4。5 在热处理过程中,加热温度每隔 100℃测量一次,加热速度不超过 200℃/hr,并且在任何时刻, 各热电偶所测温度之间的差别不能超过 50℃。 在冷却过程中最大冷却速度不超过 200℃。 7。4。6 认真填写焊后热处理报告,其表格附后。 7。5 不锈钢管道的焊接 7。5。1 应遵循相应的焊接工艺卡及 7。2 所列出的相关要求。 7。5。2 不锈钢焊接时, 应将坡口及其两侧 20~30mm 范围内的焊件表面清 理干净,如有油污可用丙酮或酒精擦拭,然后在每侧各 100mm 范围内涂抹白 垩粉或其它防粘污剂,以防焊接飞溅物沾污。 7。5。3 在搬运、组对或进行定位焊时,应防止管材表面的机械损伤或电 弧擦伤,同时应注意采取措施,避免接触碳钢,防止渗碳。 7。5。4 在接头组对时, 使用碳素钢工具, 也不得在不锈钢管上用碳 素钢卡具进行定位焊。不锈钢切割、打磨、清根时应使用专用砂轮机,不锈 钢专用砂轮机应有明显的标记。 7。5。5 对奥氏体不锈钢,应采用快速焊、窄道焊与多道焊的焊接工艺。 施焊时,不宜作横向摆动。并且内壁需进行氩气。 7。5。6 不锈钢管道焊接应严格实行相应的焊接工艺卡, 应采用较小的焊 条直径一般不超过Ф3。2mm,采用小的焊接电流,一般比碳素钢焊接时低 20% 左右。 7。5。7 不锈钢管道的单面焊缝,应先用手工钨极氩弧进行底层焊,再用 手工电弧焊填充与盖面。但小直径薄壁管需全氩焊具体要求看相应的焊接工 艺说明书。 7。5。8 多层焊接时,每焊完一层必须彻底清除焊渣,并对焊缝进行目视 检查,确认无缺陷且手感温度不超过 60℃时,再焊接下一焊道。 7。5。9 焊条角度应正确掌握,运条应平稳,电弧宜短,收弧宜慢,弧坑 必须填满。 7。5。10 严禁在焊口以外的部位引弧,地线与焊件紧密连接可靠, 电弧擦伤。 净。 7。5。11 焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干 7。5。12 进行不锈钢焊接的焊机必须符合相应的规格要求,具有高频引 弧,氩气置后的直流焊机。 7。6 镍铬合金的焊以后具体的镍铬合金的焊接要求 8。焊接检查 8。焊接检查 8。1 各分企业焊接检查员应负责焊前检查,焊接过程检查,焊后检查。 公 司焊接检查员引导、监督和督促各分企业焊接检查员的工作。 8。2 焊前检查!焊接前应检查各项技术准备工作是否完成,包括方案审 批,焊工资格,单线图,焊接工艺评定,技术交底,材料检验,场地、机具 准备等,并要办理好相应手续,要检查破口加工、清理及组对,焊条烘烤及 焊机完好情况。 8。2 焊接过程检查,检查焊条管理、 管理及焊接工艺实行情况检查。 8。3 焊后检查,对焊缝外观进行检查。焊缝外型尺寸应符合设计图纸和 焊接工艺说明书及有关规范的,角焊缝应有过渡至母材的几何形状, 焊缝高度不得低于母材表面,焊缝及热影响区表面应无裂纹、 气孔、 弧坑和夹 渣等缺陷,并不得保留有熔渣与飞溅物。焊缝咬边应根据该焊缝级别和部位 符合相应规范的要求。 。 8。4 焊缝表面质量检查时,合格的焊缝应该没有表面孔洞,咬边,突然 的形状变化或者其它缺陷,并且焊缝表面应平滑过渡到母材。只有在 3、4 级管道上才可能允许局部咬边,但咬边不得超过 0。5mm 深,其长度也不得超 过 3mm。 8。5 焊缝外观成型应良好,宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。 8。6 角焊缝的焊角高度应符合设计要求,外形应平稳过渡,不得有裂纹、 气孔、夹渣等缺陷,咬肉深度不应大于 0。5mm。 8。7 焊缝的内部质量,应按 ASME 及 Snam 企业的 WL、CK、390 规范要求 实行。 “可能要进行射线探伤的焊缝” 指所有对接焊缝以及公称直径不小于 2 寸的管道分叉、骑坐式全焊透的角焊缝。其对 1、2 级管道焊缝 100%探伤, 对 3 级管道,随机取 5%探伤,对 4 级管道,随机选 定 5%以下探伤。 8。8 无损探伤:有无损探伤要求的焊缝,在外观检验合格后,应按焊接 工艺卡及无损探伤的规范要求对焊缝进行射线探伤、超声波探伤、着色探伤 及磁粉探伤。探伤比例、方法、部位及合格级别必须符合设计文件及有关规 范的要求,所有探伤底片应妥善保存。 8。9 对于厚壁管道,需焊至大约 20mm 厚进行 RT 探伤,合格后再焊满,接 着进行超声探伤,超声探伤时,一定要有自动记录仪进行记录。否则需进行 r 射线 焊缝探伤后,应填写相应的探伤报告; 8。11 每天应填写管道焊接工作记录。 8。12 管道的焊口、焊口编号、焊工号、焊接工艺说明书号及探伤管 口应在管道单线图上注明,并在工程交工时一并向建设单位移交。 8。13 焊缝的无损检验:对每种材料和管道等级,其焊缝的检验程度按下 表进行: API5L、B RT PT RT 100% (1)(2) 、 100% (1) 100% (1)(2) 、 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% (1)(2) 、 100% (2) 100% (1)(2) 、 100% (1) 100% (1) 100% (1) 100% (1) 100% (1) - 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% 5% - ∠5% ∠5% ∠5% ∠5% ∠5% ∠5% ∠5% ∠5% - A333、6 PT A335 P11 A312 TP304 A312 TP304L A358 TP304L A312 TP316L A312 TP321 B444/B705 RT PT RT PT RT PT RT PT RT PT RT PT RT PT (1)只对认为“不可能采用射线探伤”的焊缝进行着色检验;对重要焊缝应 分层着色; (2)在焊后热处理以后,如有要求时,进行着色检验; 注:磁粉探伤可代替着色探伤。 8。14 对于镍铬合金的焊接,要求与工艺界质接触的焊缝表面应相当光 滑、无咬边或其它缺陷。 8。15 硬度检查:对管材 A335 P11 的焊接接头在焊后热处理以后应进行 管道材质 检 验 项目 一级 二级 四级 硬度检查,要求在每道焊缝及其热影响区上,每米焊缝(或者一米多一点) 至少应分别核查一点的硬度。其允许的最大硬度为 225HB。 8。16 对于低温钢 A333、 的焊接接头在焊后热处理后应对以下管线、B 材料,需进行硬度检查的管 线。其允许的最大硬度值为 240HB。 8。17 耐压及气密性试验:焊接工程完成后,应按有关规程进行水压试验 及气密试验 9。焊缝返修 9。焊缝返修 9。1 焊缝返修须在焊后热处理和水压试验之前进行,并确保返修合格。 9。2 局部探伤发现不合格焊缝时,应按下列处理。 对管道若某一焊缝经射线探伤判定要修复或切除,则此焊工在同一 管线上施焊的焊口应追加两道焊缝进行射线探伤,若追加的焊缝仍判为返修 或切除则在该焊工在同一管线 同一焊缝允许返修次数:碳素钢不超过三次,合金钢、不锈钢不超 过两次。 9。3 返修次数若超过值,必须由焊接技术人员重新编制返修工艺, 报企业批准后才能施实。 9。4 不超过次数的返修工艺按原工艺实行。 全带等安全用具。 11。焊接质量体系和焊接质量管理 11。焊接质量体系和焊接质量管理 焊接质量体系和 11。1 焊接质量体系见附表 11。2 焊接质量控制见!南化大化肥工程合成氨装置 A 标段工艺管道施工 方案 12 文明施工管理 12。1 不同材料的焊接一般不宜在同一工作台施焊,以防焊材错用,必须 在同一场地施焊时,应采用有效措施防止焊材混用。 焊接不锈钢类材料时不锈 钢与平台应有橡胶衬垫或木材衬垫。 12。2 严禁在焊件表面引弧或试验电流;低温用钢材、不锈钢及合金钢的 焊件表面不应有电弧擦伤等缺陷。 12.3 焊工必须随时检查焊钳线的绝缘情况,移动焊钳线时应关闭电源, 严禁在设备或管道表面随意加焊接夹具等附件。 9。5 不合格的焊缝应以角向砂轮机打磨,打磨长度以缺陷清除干净为 止。返修焊缝的加工、清理、准备及施焊工作、相应的工艺要求均与正式焊 相同。 10。焊接安全 10。焊接安全 10。1 在现场施焊的焊工, 必须严格遵守现场施工管理及本单位的安 全。 10。2 防止电弧灼伤,认线 防止电击伤等事故,电源线必须由电工接线,电焊工严禁接电 源线 高空作业严格实行“高空作业安全操作规程”戴好安全帽,系好安 序 工 艺 母材 号 评定 厚 度 尿素及合成氨装置焊接工艺评定一览表 焊条(丝)型 焊接方 位 号 法 置 予 热 焊 后 热 工艺 厚 度 范 处理℃ 说 明 围(mm) 号 1 J169 API5L。B 6″ mm 4。8 ER70S-3 氩弧焊 5G ℃ 书号 J169 1。6-9。6 2 J170 A106。B10″ 9。3 ER70S3/E70 18-1 氩弧焊 5G 手工焊 氩弧焊 5G 手工焊 氩弧焊 5G 氩弧焊 5G 手工焊 氩弧焊 5G 氩弧焊 5G 手工焊 氩弧焊 5G 200 200 730-750 730-750 600-630 600-630 600-630 J170 -1,2 J171 -1,2 J173 J175 -1,2 J176 J177 -1,2 J178 4。76-18 。5 4。76-42 。9 1。6-9。6 4。76-20 。6 1。6-12 4。76-61 。9 1。6-6。8 3 J171 API5L。B 6″ 21。 4 ER70S-3/ E7018-1 ER70S-3 ER70S-3/ E7018-1 ER80S-B2 ER80SB2/ E8016-B2 4 5 J173 J175 A333。6 6″ A336。6 8″ 4。8 10。 3 6。0 31 6 J176 A335P11 4″ A335P11。 16″ 7 J177 8 J178 A312TP304L 6″ 3。4 ER308L 9 J179 A312TP304L14 ″ 23。 8 15。 8 11。 13 7。1 1 ER308L/ E308L-15 316LM/ B316LM E309L-15 氩弧焊 5G 手工焊 氩弧焊 5G 手工焊 手工焊 5G J179 -1,2 J180 -1,2 J183 4。76-47 。6 4。76-31 。6 4。76-22 。26 10 J180 A312TP316L+ G510 4″ 11 J183 A312TP316L+A PI5L。B4″ 12 J184 B705 CL1 6″ ERNiCrMo3/ ENiCrMo-3 氩弧焊 5G 手工焊 J184 1。6-14。 22

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